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对于车间管理者来说，最大的问题就是生产现场的问题没有认为是问题。也有人经常说，因为呆的太久了，所以对于车间里面的每个场景和每个员工工作的情景等等，已经没有任何感觉了，就像自己的右手摸着自己的左手。 ...

《班组长个人现场管理能力提升之实战十大法宝》是专门为那些想把车间管理班组建设工作提升到更高境界的班组长设计的，课程涉及到了班组管理的方方面面，甚至是平时有人认为拿不到桌面的内容，但是却很少有人把这些内容系统化了，并且以实用有效之工具和易理解应用之方法的形式系统展现出来。现在的课程提纲则充分体现了如何有效有序做好班组管理好生产中各种工作之“杂”。 ...

因为工作关系，经常去客户的生产现场进行调研，调研中肯定会发现这样那样的问题，于是经常听见一些生产管理者会说一句话：“我们的员工素质比较低！”；也有和一些企业高层管理者就精益生产管理辅导工作进行沟通的时候，也会听到他们说道类似的话语。事实上，这是一句最不待见，最不想听到的一句话。 ...

这个命题直观感觉好像是错误的，在持续提升生产效率降本增效甚至是机器换人智能制造的大趋势下，肯定是两个员工的工作内容如果一个员工完成了是最好的，理论上生产效率提高，成本降低等等。事实中很不会有相反的案例呢？特别是在制造业企业的组装车间或者是组装流水线上面，这样的相反案例还是很多的。 ...

首先请查看下面的照片，这是在客户的生产车间生产线上拍到的照片。这是一个电子产品的组装流水线，在这个工位，操作工需要把这个数码显示管安装到产品上去。照片显示，在没有安装以前，操作工们已经把需要安装的、相当一部分数码显示管先整整齐齐地摆放在了流水线边上的台面上。 ...

氧气瓶之所以是蓝色的，是因为对氧气进行降温，当温度降低到-183℃的时候，氧气就会由气体变成液体（如果同时降温并施加压力，温度会高的，具体多高和压力有关系。），这个时候液氧的颜色呈现淡蓝色，所以工业上在规定各种气体钢瓶的颜色标准时候，对于氧气就使用了这个特点。 ...

生产现场5S（也有说6S）管理， 起源于日本，是指在生产现场中对人员、设备设施、原辅包材料、工艺技术等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保生产现场的充足和安全。 ...

因为减少了搬运、减少了停留和数量检查等无效劳动，改善后的生产周期比原来缩短了50%以上。因此，通过对生产作业流程进行改进，缩短产品生产周期，是提高生产效率，降低生产成本的有效手段，也是从全局角度进行生产成本管控的体现，也体现了“时间就是金钱”的哲理。 ...

因为疫情的原因，更多的时间用来写一些日常辅导和咨询工作中的感受，进而发现在知乎、投退等自媒体平台上，精益生产管理方面的大号还是很多的，其中他们提出的很多方法非常不错，很系统，甚至有一些对我来说是第一次看到，看来持续的学习太重要了。 ...

我们国家有个国家标准，对公共场所、生产经营单位和交通运输、建筑、仓储等行业以及消防等领域所使用的信号和标志的表面色进行了严格的规定，并要求严格执行，这个国家标准就是：《GB 2893（2008）：安全色》，此为强制性标准。 ...